자동 10-20L 사각 캔 생산 라인

먼저 절단된 캔 본체 재료를 자동 저항 용접기의 공급 테이블에 놓습니다. 진공 흡착기를 이용하여 캔 블랭크를 하나씩 공급 롤러로 보냅니다. 공급 롤러를 통해 각 블랭크는 라운딩 롤러로 이송되어 라운딩 공정을 거친 후, 라운딩 성형 메커니즘으로 이송되어 최종적으로 라운딩됩니다.

캔 본체는 저항 용접기에 투입되어 정확한 위치 조정 후 용접됩니다. 용접 후, 캔 본체는 코팅기의 회전식 자석 컨베이어로 자동 이송되어 고객의 다양한 요구에 따라 외부 코팅, 내부 코팅 또는 내부 분체 도장 처리가 진행됩니다. 이는 주로 측면 용접 이음매가 공기에 노출되어 녹스는 것을 방지하기 위한 것입니다. 내부 코팅 또는 내부 분체 도장 처리된 경우, 캔 본체는 유도 건조 오븐에서 건조됩니다. 건조 후, 냉각 장치로 이송되어 자연 냉각됩니다.

냉각된 캔 본체는 대형 사각 캔 결합 기계로 이송되어, 수직 컨베이어를 통과하면서 똑바로 세워진 상태를 유지합니다. 클램프를 이용해 첫 번째 자동 측면 용접 인덱싱 스테이션으로 이송된 후, 두 번째 스테이션은 사각 확장 스테이션입니다. 캔 본체가 제 위치에 놓이면 서보 모터로 제어되는 캔 본체 리프팅 트레이에 실려 사각 확장 금형으로 이송되어 사각 확장이 이루어집니다. 세 번째 스테이션은 패널 및 모서리 엠보싱 스테이션입니다.

캔 본체가 제 위치에 놓이면 서보 모터로 제어되는 캔 본체 리프팅 트레이에 의해 패널 및 모서리 엠보싱 공정으로 한 번에 이송됩니다. 네 번째 공정은 상단 플랜징, 다섯 번째 공정은 하단 플랜징입니다. 하단 플랜징의 경우, 캔은 리프팅 트레이를 통해 기계 상단에 있는 하단 플랜징 금형으로 이송되어 플랜징됩니다. 상단 플랜징의 경우, 상단 실린더가 캔 본체를 상단 플랜징 금형 위치로 밀어 넣어 플랜징합니다.

캔 본체 상단과 하단의 플랜징은 각각 4개의 실린더로 구동됩니다. 여섯 번째 공정은 자동 뚜껑 감지, 공급 및 밀봉입니다. 위의 여섯 가지 공정을 거친 후, 캔은 뒤집기 장치를 통해 상하로 뒤집힌 다음 상단 밀봉 작업을 진행합니다. 이 과정은 하단 밀봉 공정과 동일합니다. 마지막으로, 완성된 캔은 컨베이어를 통해 자동 누출 검사 스테이션으로 이송됩니다. 정밀한 공기 누출 검사 후, 불량품은 감지되어 지정된 구역으로 이동되고, 양호품은 최종 포장 공정을 위해 포장 작업대로 이동합니다.