3피스 식품캔 본체의 주요 생산 공정

재료 소비를 줄이는 중요한 방법 중 하나는 주석 도금 강판을 얇게 만드는 것입니다. 주석 도금 강판 제조업체들은 이와 관련하여 상당한 노력을 기울여 왔지만, 단순히 강판을 얇게 만들어 캔 제조 비용을 절감하는 것은 캔 구조의 내압성 요구 사항 때문에 한계가 있으며, 그 잠재력은 현재로서는 매우 제한적입니다. 그러나 네킹, 플랜징 및 캔 확장 기술의 발전으로 특히 캔 본체와 뚜껑 모두에서 재료 소비를 줄이는 데 있어 새로운 돌파구가 마련되었습니다.

캔 목 부분을 좁히는 방식의 캔 생산은 초기에는 제조업체들의 제품 업그레이드 욕구에서 비롯되었습니다. 이후 캔 몸통을 좁히는 것이 재료를 절약하는 효과적인 방법이라는 것이 밝혀졌습니다. 캔 목 부분을 좁히면 뚜껑의 직경이 줄어들어 블랭킹 크기가 감소합니다. 동시에 뚜껑의 직경이 줄어들면 강도가 증가하므로 더 얇은 재료로도 동일한 성능을 낼 수 있습니다. 또한 뚜껑에 가해지는 힘이 줄어들어 밀봉 면적이 작아지고, 결과적으로 블랭킹 크기가 더욱 줄어듭니다. 그러나 캔 몸통 재료를 얇게 만들면 캔 축 방향 및 단면 방향의 저항이 감소하는 등 재료 응력 변화가 발생할 수 있습니다. 이는 고압 충전 공정 및 충전업체와 소매업체의 운송 과정에서 위험을 증가시킵니다. 따라서 캔 목 부분을 좁히는 방식은 캔 몸통 재료를 크게 줄이지는 않지만, 주로 뚜껑 부분의 재료를 절약하는 효과가 있습니다.

이러한 요인들과 시장 수요의 영향으로 많은 제조업체들이 네킹 기술을 개선하고 업그레이드하여 캔 제조의 여러 단계에서 독보적인 위치를 확립했습니다.

슬리팅 공정이 없는 경우, 네킹 공정이 첫 번째 공정입니다. 코팅 및 경화 후, 캔 본체는 캔 분리 웜과 공급 스타 휠을 통해 순차적으로 네킹 스테이션으로 이송됩니다. 이송 지점에서 캠으로 제어되는 내부 금형은 회전하면서 축 방향으로 캔 본체 안으로 이동하고, 역시 캠으로 안내되는 외부 금형은 내부 금형과 정확히 일치할 때까지 공급되어 네킹 공정을 완료합니다. 그런 다음 외부 금형이 먼저 분리되고, 캔 본체는 이송 지점에 도달할 때까지 미끄러짐을 방지하기 위해 내부 금형에 부착된 상태로 유지됩니다. 이송 지점에서 캔 본체는 내부 금형에서 분리되어 배출 스타 휠을 통해 플랜징 공정으로 이송됩니다. 일반적으로 대칭형 네킹과 비대칭형 네킹 방법이 모두 사용됩니다. 대칭형 네킹은 직경 202mm 캔에 적용되며, 양쪽 끝을 대칭적으로 네킹하여 직경을 200mm로 줄입니다. 비대칭형 네킹은 직경 202mm 캔의 한쪽 끝을 200mm로, 다른 쪽 끝을 113mm로 줄일 수 있으며, 직경 211mm 캔은 세 번의 비대칭형 네킹 작업을 거쳐 각각 209mm와 206mm로 줄일 수 있습니다.