3피스 식품캔 본체 주요 생산 공정

재료 소비를 줄이는 중요한 방법 중 하나는 주석도금 두께를 얇게 하는 것입니다. 주석도금 제조업체들은 이 부분에서 상당한 노력을 기울여 왔지만, 단순히 주석도금을 얇게 하여 캔 비용을 줄이는 것은 캔 구조의 내압성 요건에 의해 제한되며, 그 잠재력은 현재 매우 미미합니다. 그러나 네킹, 플랜징, 그리고 캔 확장 기술의 발전으로 재료 소비, 특히 캔 본체와 뚜껑 모두에서 재료 소비를 줄이는 새로운 돌파구가 마련되었습니다.

넥 캔 생산의 주된 동기는 처음에는 제조업체의 제품 업그레이드에 대한 욕구였습니다. 이후 캔 몸체에 넥킹을 하는 것이 재료를 절약하는 효과적인 방법이라는 것이 밝혀졌습니다. 넥킹은 뚜껑의 직경을 줄여 블랭킹 크기를 줄입니다. 동시에 직경이 줄어들면서 뚜껑의 강도가 증가하므로 더 얇은 소재로도 동일한 성능을 얻을 수 있습니다. 또한, 뚜껑에 가해지는 힘이 감소하여 밀봉 면적이 줄어들어 블랭킹 크기도 더욱 줄어듭니다. 그러나 캔 몸체 소재를 얇게 만들면 재료 응력 변화로 인해 캔 축과 캔 몸체 단면의 저항 감소와 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 고압 충전 공정 및 충전업체와 소매업체의 운송 과정에서 위험을 증가시킵니다. 따라서 넥킹은 캔 몸체 소재를 크게 줄이지는 않지만, 주로 뚜껑의 소재를 절약합니다.

이러한 요인과 시장 수요의 영향을 받아 많은 제조업체가 네킹 기술을 개선하고 업그레이드하여 캔 제조의 다양한 단계에서 독보적인 위치를 차지하고 있습니다.

슬리팅 공정이 없는 경우, 네킹(necking)이 첫 번째 공정입니다. 코팅 및 경화 후, 캔 본체는 캔 분리 웜과 인피드 스타 휠에 의해 네킹 스테이션으로 순차적으로 이송됩니다. 이송 지점에서 캠으로 제어되는 내부 금형이 회전하면서 캔 본체 내부로 축 방향으로 이동하고, 역시 캠으로 안내되는 외부 금형이 내부 금형과 일치할 때까지 이송되어 네킹 공정이 완료됩니다. 그런 다음 외부 금형이 먼저 분리되고, 캔 본체는 이송 지점에 도달할 때까지 미끄러짐을 방지하기 위해 내부 금형에 고정됩니다. 이송 지점에서 내부 금형에서 분리되어 아웃피드 스타 휠에 의해 플랜징 공정으로 이송됩니다. 일반적으로 대칭형 네킹 방법과 비대칭형 네킹 방법이 모두 사용됩니다. 전자는 직경 202 캔에 적용되며, 양쪽 끝을 대칭형 네킹하여 직경을 200으로 줄입니다. 후자는 직경 202 캔의 한쪽 끝을 200으로, 다른 쪽 끝을 113으로 줄일 수 있으며, 직경 211 캔은 비대칭 네킹 작업을 세 번 수행한 후 각각 209와 206으로 줄일 수 있습니다.