3 피스 음식의 본체의 주요 생산 과정은

재료 소비를 줄이는 중요한 방법 중 하나는 주석 판을 얇게하는 것입니다. Tinplate의 제조업체는 이와 관련하여 상당한 작업을 수행했지만, 단순히 Tinplate을 줄이기 위해 CAN 비용을 줄이는 것은 CAN 구조의 압력 저항 요구 사항에 의해 제한되며, 그 전위는 이제 상당히 작습니다. 그러나 넥킹, 플랜지 및 캔 기술의 발전으로 인해 기술이 캔체와 뚜껑 모두에서 재료 소비를 줄이는 데 새로운 혁신이있었습니다.

넥 캔을 생산하기위한 주요 동기는 처음에 제조업체의 제품 업그레이드에 대한 욕구에 의해 주도되었습니다. 나중에 캔 몸을 빙킹하는 것은 재료를 절약하는 효과적인 방법이라는 것이 발견되었습니다. 넥킹은 뚜껑의 직경을 줄여 블랭킹 크기가 줄어 듭니다. 동시에, 감소 된 직경으로 뚜껑의 강도가 증가함에 따라, 더 얇은 재료는 동일한 성능을 달성 할 수 있습니다. 또한, 뚜껑의 감소 된 힘은 더 작은 밀봉 영역을 허용하여 블랭킹 크기를 더욱 감소시킵니다. 그러나 캔 바디 재료를 얇게하면 CAN 축을 따른 저항 감소 및 CAN 바디 단면과 같은 재료 응력의 변화로 인해 문제가 발생할 수 있습니다. 이는 필러 및 소매점에 의한 고압 충전 공정 및 운송 중 위험을 증가시킵니다. 따라서 넥싱은 캔 바디 재료를 크게 줄이지 않지만 주로 뚜껑의 재료를 보존합니다.

이러한 요소와 시장 수요의 영향을 감안할 때 많은 제조업체는 넥싱 기술을 개선하고 업그레이드하여 다양한 캔 제조 단계에서 고유 한 위치를 확립했습니다.

슬릿팅 과정이 없으면 넥 킹이 첫 번째 프로세스입니다. 코팅 및 경화 후, CAN 본체는 CAN 분리 웜 및 인프드 스타 휠에 의해 순화 스테이션으로 순차적으로 전달됩니다. 전달 지점에서 CAM에 의해 제어되는 내부 금형은 회전하는 동안 캔 바디로 축 방향으로 이동하고 캠으로 안내 된 외부 금형은 내부 금형과 일치 할 때까지 공급되어 넥싱 공정을 완료합니다. 그런 다음 외부 금형이 먼저 분리되고, 내부 금형에 도달 할 때까지 미끄러짐을 방지하여 내부 금형에 도달 할 때까지 캔체는 내부 금형에 남아있어 내부 금형에서 분리되어 Outfeed Star Wheel에 의해 플랜지 공정으로 전달됩니다. 일반적으로 대칭 및 비대칭 넥싱 방법이 모두 사용됩니다. 전자는 202 직경의 캔에 적용됩니다. 여기서 양쪽 끝은 직경을 200으로 줄이기 위해 대칭 넥싱을 거칩니다. 후자는 202 디암 미터의 한쪽 끝을 113으로 113으로 줄일 수 있으며, 211- 디암 미터는 각각 209 및 206으로 감소시킬 수 있습니다.